一、电动多功能缒纫机
电动多功能缝纫机的诞生，其设计灵感可追溯至1980年。彼时，相关技术团队对台湾1930型伸臂式电动多艇缝纫机展开了测绘。这款缝纫机在结构设计上独具匠心，整机由主机、微型电动机以及脚踏开关器这三大部分巧妙组合而成。在其内部构造中，包含着103个大小各异的部件，这些部件又细分至453种，总计达1115件零件。如此精细的构造，赋予了它极为丰富的功能。从常见的直线缝纫，到锁边、包梗梗缝，再到锁扣眼、钉纽扣，以及上明暗拉链、开臂缝补、挑边、刺绣和花型缝纫等各类复杂操作，它都能轻松实现。而且，无论是棉、麻这类天然纤维织物，还是呢、丝等高档面料，亦或是化纤等人工合成织物，它均能完美驾驭，堪称一款功能完备、在家用缝纫机领域表现不错的产品。
工厂决定投身于电动多功能缝纫机的生产，这一决策要回溯到1979年5月。当时，第五机械工业部于北京召开了缝纫机生产专业会议。在会议中，相关部门规划在四川、湖南、黑龙江、山西和内蒙等地积极组织缝纫机厂的建设工作。其中，296厂凭借自身的技术实力和生产条件，被指定为总装厂，肩负起将各个零部件组装成完整缝纫机的重要任务。5019厂凭借在电动机生产方面的优势，负责供应缝纫机所需的电动机；5007厂则利用其在高压铸件生产上的专长，提供高压铸件；497厂在塑料件生产领域经验丰富，承担起供应塑料件的重任。而其余的众多小件，则由四川第五机械工业管理局组织配套，以确保整个生产链条的顺畅运行。同年8月，工厂精心挑选并组织了一批经验丰富、技术精湛的人员，全力以赴对样机展开测绘工作。经过数月的艰苦努力，终于在11月顺利完成测绘任务。随后试制出的样机，在性能方面基本达到了前期设定的预期要求，这无疑为后续的生产工作注入了一剂强心针。当时，根据市场需求和工厂的生产能力预估，制定的缝纫机生产纲领为年产10至20万架。考虑到生产资源的合理调配，工厂将试制生产安排在军品车间，由在机械加工和工装制造方面实力雄厚的机加车间和工具车间，承担起机械加工以及工装制造的重要任务。在试制初期，受限于生产设备和工艺，工厂主要凭借手工加工的方式，在1980年2月成功仿制出2架样机。这2架样机的诞生，虽然数量不多，但却为后续的大规模生产积累了宝贵的经验。5月，第五机械工业部在工厂召开了缝纫机试制现场会。会上，为了进一步提升产品质量，深入开展技术性能分析对比工作，决定从工业制造强国日本、联邦德国和瑞典再进口3架样机，期望通过对不同国家先进样机的研究，找出差距，推动国内产品质量的提升。
1980年10月，工厂正式开启复试样机工作。在这一过程中，工厂高度重视产品质量把控，认真落实严格的3级检验制度，对每一个生产环节和每一个零部件都进行细致入微的检查。同时，积极与各地供应商沟通协作，确定了定点协作的零部件及外购件供应单位，以保障原材料和零部件的稳定供应。在工装设计与制造方面，也稳步推进，力求通过优化工装，提高生产效率和产品质量。并且，经过慎重考虑和技术评估，采用金属件替代塑料件，以增强产品的耐用性和稳定性。然而，在实际生产过程中，不可避免地出现了一些状况。例如，部分铸件表面质量未能达到理想标准，存在砂眼、气孔等瑕疵；带套管支臂焊接不够牢固，在后续的测试和使用过程中，甚至出现了断裂等严重问题。面对这些棘手的问题，工厂迅速组织技术专家和一线生产人员进行研讨，鉴于此，果断对产品图进行了相应更改。在第3批试制生产阶段，工厂针对前期出现的工艺和工装问题，又进行了深入的补充设计与修改。经过全体员工的共同努力，到年底成功装配出200架产品。但新的问题接踵而至，由于电机、皮带、脚踏开关存在不配套的情况，导致产品性能尚未完全过关。在实际运行过程中，存在响声较大、起动力矩大以及电动机和脚踏控制器运转温升高等问题，严重影响了产品的使用体验。为了解决这些问题，工厂一方面在参照样机性能的基础上，持续订正和完善产品图与技术条件；另一方面，在1981年，正式启动工艺试制工作，并向第五机械工业部申报300万元投资，用于制造34台专机。这些专机陆续投入生产后，极大地提高了生产效率和产品质量。同时，13个车间根据各自的技术专长，分别承担机头、底座、台板、传动与离合机构、挑线、引线、勾线、送布、压布、花纹机构、各种弹簧的生产、总装及调试等一系列繁杂而重要的任务。经过上半年的不懈努力，终于试制定型，为产品的大规模生产奠定了坚实基础。
1982年，工厂累计生产5350架缝纫机，每架成本核算为256.41元。随后，以每台240元的价格进行试销，售出3512架，略有亏损。当时，为了推动产业发展，制定的缝纫机规划是在1985年达到年产5万架，第五机械工业部经过详细核算，确定的售价为360元/架。但由于该产品产品图和工艺尚未完全定型，在早期生产过程中，产品质量存在一定的不稳定性。即便以每架240元的相对低价试销，市场上仍出现了产品积压的情况。为了保障产品质量，提升工厂信誉，逐步打开市场销路，工厂经过深思熟虑，于1983年决定缩小生产规模，将年产量调整为1万架。
1983年3月，为了更好地整合生产资源，提高生产效率和产品质量，工厂专门成立了缝纫机车间，全面负责产品设计、工装技术以及生产管理工作。该车间集中了各车间用于生产缝纫机的230多台设备以及300多名人员，通过一系列行之有效的举措，如整顿生产流程，去除生产过程中的冗余环节；培训员工，提升员工的技术水平和操作熟练度；完善工艺，优化每一道生产工序等，产品质量得到了显著提升。开箱合格率从原本的15%至30%大幅提高到90%至97%，在重庆缝纫机总厂同行业质量检测中脱颖而出，获得87.5分的优异成绩。当年年产量达到2000多架，成本也成功降至231.73元/架。1984年，工厂并未满足于已取得的成绩，而是持续改进产品设计和加工工艺，建立主要零件专用生产线，进一步强化工序质量控制。经过不懈努力，产品质量进一步提升，基本达到样机水平。但令人遗憾的是，由于产品功能繁多、结构复杂，调整难度较大，普通用户在实际使用过程中较难适应。尽管工厂采取了大力宣传，通过举办产品发布会、在商场设置展示区等方式；现场表演，让用户直观感受产品功能；走访用户，了解用户实际需求；以及对用户进行技术指导和维修服务等多种措施，产品在市场上依然滞销。
最终，在1985年，工厂无奈停止生产。积压的产品只能以每架160元和80元的低价处理给职工，这一决策虽然在一定程度上缓解了库存压力，但也造成了220多万元的损失。
二、非标设备
自20世纪50年代初起，工厂以开拓创新的热忱，开始了非标设备设计与制造。在积极践行军民结合理念的岁月里，非标设备的生产规模逐步扩大、持续拓展。
回溯至50年代，工厂根据生产的需要，对部分设备进行了改造。当时，凭借精湛的技术与巧妙构思，成功将万能工具磨改装为拉刀磨床，把元车改装成拉床，进而顺利完成从天轴传动到单机传动的转变。不仅如此，工厂还凭借自身的研发实力，自主打造出立铣以及立式磁力探伤机。在各类热加工通风设备、漂洗槽及循环系统等非标设备的生产实践中，同样积累了宝贵经验，收获了阶段性成果。
步入60年代，工厂所生产的主要非标设备品类日益丰富多元。其中，双轴积木式铣床、单轴积木式铣床、一立一卧积木式铣床、七工位回转工作台钻床、弹匣整形机、销子倒角机、摩擦铆焊机、螺旋刮床、三轮轧机、自动卷簧机、双轴木托仿型车床等一系列设备纷纷问世，充分彰显了工厂的制造能力与创新精神。
时光流转至70年代，工厂在设备生产上继续发力。通过不懈努力，成功生产出三轴木托仿型车床、接套生产自动线、机匣铣削自动线、短轴液压半自动车床、自动仿型车床、多工位回转工作台钻床等设备。这些设备的诞生，增强了工厂的生产制造能力，助力工厂在行业中稳步前行。
80年代后，工厂顺应时代发展潮流，大力开拓民品生产业务。在设计与试制后，成功推出电动多功能缝纫机体、底盘两条组合机床生产线设备，共计20种25台。与此同时，在JS50Q型和CY80型摩托车发动机生产线、总装生产线以及焊接生产线的部分非标设备制造方面，工厂同样表现卓越，顺利完成44台（套）设备的制造任务，在民品市场上崭露头角。
自60年代初至90年代初，工厂积极响应支援地方建设的号召。在此期间，全力投入生产一系列专用设备，诸如深孔钻床、多轴深孔铰孔机、抛光机、外圆磨床，以及擦膛机、校直机等，总计14项专用设备。这些设备的交付使用，切实为地方发展添砖加瓦，贡献了不可或缺的力量。
三、其它民品
自1978年起，工厂在积极开拓摩托车生产业务的同时，也逐步着眼于多元化发展，相继针对电冰箱、车用空调器、家用电冰箱压缩机、摩托车发动机等产品，有条不紊地开展调研以及方案论证工作。其中，部分产品更是进入了样机试制阶段。随着市场形势的不断动态变化，工厂敏锐地察觉到车用空调器的发展潜力，于是加快了其试制进程。
1979年伊始，工厂积极组织并动员各车间主动探寻其他民用产品的生产契机。在工厂的大力倡导下，各车间充分发挥自身优势，陆续推出了一批工艺相近的民用产品，具体包括：游标卡尺25819把、油印机5497台、皮鞋木中跟11.9万个、X62平铣8台、X50铣床120台，另外，还有香烟接嘴机、翻水锅炉等产品。
1980年，工厂全面贯彻军民结合方针后，以摩托车生产为核心的民品业务呈现出蓬勃发展的态势，民品产值逐年递增，稳步实现了军民结合、以民养军的良好局面。自1985起，民品产值在总产值中的占比每年都稳定保持在60%以上。1988年之后，工厂成功突破市场疲软带来的困境，实现了扭亏为盈的转变，此后更是连年盈利。在此期间，民品产值占总产值的比例达到了90%左右，经济效益也呈现出逐年显著提升的良好趋势。
四、技术转让与进出口贸易
在1985年2月，工厂与嘉兴国营972厂友好地签订了技术许可证合同，携手开展重庆牌 JT50A型摩托车的组装与经营业务。在此过程中，工厂悉心转让产品技术资料，以及涵盖制造、装配、销售、维修等方面的专有技术情报，并积极提供技术服务与培训。同年4月，两厂进一步签订协议书，工厂又将JT50A型摩托车3种自制非标准设备技术资料予以转让。
1985年3月，工厂与张家口国营137厂（燕北机械厂〕也达成了合作共识，签订技术许可证合同，共同致力于重庆・雅马哈 CY80型摩托车的组装与经营。此次合作中，工厂运用从日本引进的CY一80型摩托车3万套散件的装配生产技术资料，提供技术服务并开展人员培训工作。
1985年8月，工厂与重庆国营望江机器厂顺利签订合同书，将重庆牌JT50A型摩托车汽缸体铸造模具新技术进行转让，并开展相关技术培训。
1985年期间，工厂还积极地与多家企业展开技术交流与合作。先后向重庆杨家坪白铁厂分享了JT50型摩托车零件塑料模具设计资料，为重庆江北剪刀厂提供了热处理渗氮工艺的相关经验，向重庆国营江陵机器厂转让铸造技术资料，同时向重庆第三军医大学转让植皮机设计资料。
1986年，工厂凭借自身的努力与实力，获国家批准成为机电产品扩大外贸自主权企业。1988年，又获国务院机电产品出口办公室认可，被批准为第五批出口基地企业。
1989年7月，重庆市对外经济贸易委员会欣然同意工厂成立“重庆建设进出口公司”。同年9月，经过重庆市工商行政管理局的登记注册，国营建设机床厂进出口部正式宣告成立。自此，工厂拥有了独立的对外贸易权。
自工厂获得独立进出口权后，以往由北方工业公司或其他外贸公司代签的进出口合同，大多由工厂自行对外签约，这一转变为工厂创造了一定的经济效益。此外，工厂多次精心组织团队，积极参加在马里、阿联、希腊、美国、马来西亚等国家举办的展览会、贸易洽谈会，与日本、泰国、美国、澳大利亚、叙利亚、土耳其及香港、台湾等国家和地区的客户建立起广泛且友好的联系。1990年初，工厂第一批自行出口的50辆建设牌JS50Q—2C型摩托车顺利出口至叙利亚，赢得了外商的高度赞誉。随后，5000辆JS50Q—4A型摩托车又成功出口到波兰。工厂的产品逐步稳健地打入国际市场。